制药车间粉尘处理固体制剂负压真空吸尘系统CVESINOVAC
负压真空吸尘系统的核心设计原则包括：

• 全程负压与密闭传输：整个吸尘管道网络始终保持负压状态，确保粉尘在收集过程中只能向内吸入，绝无向外泄漏的可能。所有接口（如吸尘枪、固定吸口）均采用气密性快速接头，保证操作时的密闭性。
• 材质与表面处理：所有与产品接触的部件（如管道、吸尘臂、收集容器）应采用316L不锈钢等高品质材料，内表面必须经抛光处理，达到Ra ≤ 0.8 μm的镜面效果，确保光滑无残留，便于彻底清洁。
• 防爆与安全设计：对于处理易燃易爆粉尘（如许多API粉末）的区域，系统必须符合ATEX或相关防爆标准。这包括采用防爆电机、泄爆片、隔爆阀以及在管道关键位置设置火花探测与喷淋熄灭装置。
• 高效分级过滤：这是系统的技术核心，通常采用三级或四级过滤。初级为旋风分离器或沉降箱，可分离80%以上的大颗粒物料，回收有价值的产品。二级为主过滤器，采用聚酯覆膜滤筒或防静电滤筒，过滤精度可达1μm，保证高效截留。三级为终端安全过滤器（HEPA或ULPA），过滤效率对0.3μm颗粒物可达99.99%以上，确保排入室内的空气绝对洁净，符合洁净区要求。

工作原理
系统以“负压抽吸-多级过滤-密封收集-达标排放”为核心逻辑，全程实现密闭式粉尘处理，杜绝二次扬尘。其核心工作流程分为五个步骤，适配制药车间精细化制药车间除尘需求：

1. 负压产生：由离心式高压风机（或定制化真空泵）作为动力源，启动后快速在系统内部形成稳定负压环境，真空度可根据工况灵活调节，确保吸力能够克服管道阻力，覆盖全车间吸尘点位。
2. 粉尘抽吸：通过遍布车间各产尘点的专用吸尘口、柔性管道组成的管网，将作业过程中产生的药粉、辅料粉尘精准吸入，吸尘口风速控制在≥0.5m/s，局部密闭罩区域可达1-2m/s，避免粉尘外逸。管道内气流速度维持在15-20m/s，防止粉尘在管道内沉降堆积。
3. 多级过滤：采用“初级预过滤+中效过滤+高效HEPA过滤”的三级过滤架构，初级过滤通过旋风分离器或金属网拦截大颗粒粉尘，中效过滤捕捉中等粒径粉尘，末端配置H13/H14级HEPA过滤器，对0.3μm以上颗粒物过滤效率≥99.995%，部分场景可升级ULPA超高效过滤，确保粉尘彻底分离。同时可集成脉冲反吹清灰功能，通过0.5-0.7MPa高压气流瞬时反吹，自动剥离滤材表面粉尘，维持过滤效率稳定。
4. 粉尘收集：过滤分离后的粉尘落入316L不锈钢密封集尘桶，集尘桶配备料位传感器，可实时监测粉尘存量，支持手动或自动排灰，排灰过程全程密闭，避免粉尘泄漏，同时便于贵重原料药或辅料的回收利用，减少物料浪费。
5. 达标排放：经多级过滤后的洁净气体，可根据车间需求选择直接排放或回流至车间，排放粉尘浓度≤1mg/m³，远低于GB16297-1996标准限值，兼顾环保合规与车间洁净度维持，部分场景可增加活性炭吸附层，吸附挥发性有机物（VOC），进一步提升排放品质。
制药车间粉尘处理固体制剂负压真空吸尘系统CVESINOVAC