在 200m 长的输煤皮带廊中，煤炭输送过程中因碰撞、摩擦及撒漏产生的粉尘不仅污染环境，更因煤尘的易燃易爆特性对生产安全构成严重威胁。防爆真空清扫系统作为针对性解决方案，需结合廊道长度、粉尘特性及防爆要求进行专项设计，实现安全高效的粉尘治理。
一、系统适配性设计：贴合 200m 廊道输煤场景
200m 皮带廊的粉尘分布呈现 “多点聚集、线性扩散” 特点，需通过分层设计实现全域覆盖。在吸尘点布局上，采用 “重点区域强化 + 全域巡航补充” 模式：在 6-8 个输煤转载点（每 25-30m 一处）设置固定式防爆吸尘口，搭配可伸缩吸尘罩，针对落煤冲击产生的高浓度粉尘进行定向捕捉；在廊道两侧间隔 15m 设置移动式吸尘接口，配合防爆真空清扫车使用，应对皮带表面及地面的散落煤尘。管路系统采用分段式设计，主管道直径 250mm，沿廊道顶部敷设，每 50m 设置一个防爆阀门，可单独控制各段吸尘区域，避免因局部故障影响整体运行。
考虑到 200m 的输送距离对负压的损耗，选用功率 15-22kW 的防爆真空机组，配备三级叶轮设计，确保末端吸尘口负压不低于 18kPa，风速维持在 20-25m/s，足以克服长距离管路阻力并有效捕捉煤尘颗粒（粒径 0.5-100μm）。同时，机组采用隔爆型电机，表面温度控制在 80℃以下，远低于煤尘引燃温度（350℃以上），从源头规避点火风险。
二、防爆核心配置：构建全链路安全屏障
系统防爆设计贯穿设备、管路、控制全环节。真空机组外壳采用铸铝防爆结构，内部电器元件均符合 Ex dⅡCT4 防爆等级，接线盒采用隔爆密封设计，防止电火花外泄；管路选用 GB50058 标准的防静电无缝钢管，每 10m 设置一组接地装置（接地电阻≤4Ω），并在弯头、三通等易摩擦部位加装铜质耐磨衬套，避免管路摩擦产生静电积聚。
过滤系统采用 “防爆预分离器 + 阻燃滤筒” 组合：预分离器通过离心力分离直径≥10μm 的煤尘，减少滤筒负荷；滤筒选用抗静电玻璃纤维材质，过滤效率达 99.97%（针对 0.3μm 颗粒），且具备阻燃特性，即使滤筒表面积尘达到一定浓度，也不会因静电或局部高温引发燃烧。集尘箱采用防爆设计，配备压力泄爆片（爆破压力 0.15MPa），当箱内意外发生燃爆时，泄爆片可快速释放压力，防止箱体炸裂。
三、智能联动与运行保障：适配输煤工况
系统与输煤皮带机实现联动控制，通过 PLC 控制系统接收皮带机运行信号：当皮带机启动时，防爆真空清扫系统延迟 30 秒启动，优先清理廊道内残留粉尘；运行过程中，根据皮带机输送量（通过称重传感器反馈）自动调节吸尘功率 —— 输送量≥500t/h 时，机组满负荷运行；≤200t/h 时，自动切换至节能模式，降低能耗 30% 以上。在 200m 廊道中段设置 3 个粉尘浓度传感器，实时监测空气中煤尘浓度，当浓度超过 20g/m³（煤尘爆炸下限的 50%）时，系统自动提升吸尘强度，并触发声光报警，联动皮带机降速，从源头上减少粉尘产生。
四、安装与维护要点：确保长期稳定运行
安装阶段需分三段进行（每段 60-70m），重点检查管路对接处的密封性能（采用防爆密封胶圈）及接地连续性，确保无粉尘泄漏及静电隐患。投入运行后，建立 “每日 + 每周 + 每月” 三级维护机制：每日清理集尘箱（采用防爆工具操作，避免产生火花）；每周检查滤筒阻力（超过 1500Pa 时进行脉冲清灰）；每月检测防爆部件的完好性（如隔爆面的平整度、接地电阻值），并对移动式清扫车的防爆电机进行绝缘测试。
通过上述设计，该防爆真空清扫系统可将 200m 输煤皮带廊的粉尘浓度控制在 2mg/m³ 以下（符合国家卫生标准），同时满足 Ex dⅡCT4 防爆等级要求，为输煤廊道的安全生产提供双重保障。
