在煤化工行业中，输煤系统连廊是煤炭输送的核心环节，但其在运行过程中因皮带转运、落料冲击、设备振动等易产生大量粉尘。这些粉尘不仅导致作业环境恶化、（煤尘爆炸极限通常为 45~50g/m³），同时造成煤炭资源浪费。
负压真空清扫系统作为高效的粉尘治理技术，在该场景中已得到广泛应用，其核心是通过负压吸附实现粉尘的集中收集、过滤与回收，具体应用逻辑如下：
一、粉尘来源与治理需求
输煤系统连廊的粉尘主要来自三个场景：
转运点扬尘：皮带输送机在头部滚筒、尾部滚筒及中间转接点处，煤炭因速度差、落差产生剧烈扰动，粉尘随气流扩散；
落料冲击扬尘：煤炭从溜槽落入下级皮带时，冲击产生的气流携带粉尘溢出；
地面散落粉尘：皮带跑偏、密封不良导致煤炭散落，经人员 / 设备碾压形成二次扬尘。
治理需求需满足：① 粉尘浓度控制（符合《工作场所有害因素职业接触限值》，总粉尘≤4mg/m³）；② 避免二次污染；③ 适应煤化工防爆、高湿（部分场景）环境；④ 实现粉尘回收复用。
二、负压真空清扫系统的组成与工作原理
系统通过 “负压吸附 - 管道输送 - 过滤分离 - 粉尘回收” 闭环实现治理，核心组成包括：
吸尘终端：根据粉尘产生点设计专用吸嘴（如转运点密封罩内置吸口、地面移动吸头），确保覆盖扬尘区域且不干扰输煤；
负压管道：采用耐磨防腐管材（如无缝钢管 + 防静电涂层），根据连廊长度分段设计管径（避免负压损失），管道倾斜角度≥6°（防止粉尘沉积）；
真空动力装置：选用防爆真空泵（如螺杆式、水环式），根据所需负压（通常 - 5~-20kPa）和风量（按吸尘点数量计算）匹配功率，确保远端吸尘口仍有足够吸力；
过滤分离系统：前置旋风分离器（粗分离大颗粒）+ 高效滤筒（过滤精度≤1μm，采用 PTFE 覆膜材料防粘），配备脉冲反吹清灰装置（定时清除滤材表面粉尘，维持阻力稳定）；
控制系统：PLC 联动控制真空泵、清灰装置及吸尘阀门，可根据粉尘浓度（在线监测传感器）自动调节负压，实现节能与高效治理。
三、关键应用技术与适配性设计
防爆设计：因煤尘属可燃性粉尘，系统所有设备（电机、阀门、传感器）需符合 Ex dⅡCT4 防爆等级，管道跨接防静电（接地电阻≤4Ω），避免静电火花引爆粉尘；
针对性吸尘布局：
转运点：在密封罩顶部或侧面设置吸口（距扬尘源 300~500mm），利用负压将溢出粉尘直接吸入，减少扩散；
落料点：在溜槽出口下方皮带两侧设 “弧形吸罩”，捕捉冲击气流携带的粉尘；
地面：配置可移动吸尘小车（与主管道通过软管连接），清扫散落煤炭及积尘；
抗湿抗粘优化：若煤炭含水率较高（＞10%），管道内壁喷涂聚四氟乙烯（PTFE）防粘涂层，过滤滤材选用防水型，同时在真空泵入口设置汽水分离器（避免水汽进入滤材）；
节能控制：采用变频真空泵，根据实时粉尘浓度调节转速（如低浓度时降频运行），较传统定频系统节能 30% 以上。
四、应用优势与治理效果
粉尘去除率高：系统可捕捉 90% 以上的扬尘及地面积尘，连廊内粉尘浓度稳定控制在 2mg/m³ 以下，远低于国家标准；
无二次污染：粉尘经封闭管道输送至过滤系统，分离后的洁净空气（含尘浓度≤10mg/m³）可直接排放，收集的粉尘通过螺旋输送机返回输煤系统，实现资源回收（年回收量可达输煤量的 0.5%~1%）；
降低安全风险：减少粉尘积聚，消除煤尘爆炸隐患，同时降低设备因粉尘附着导致的故障（如电机过热、传感器失灵）；
自动化运维：远程监控系统可实时显示负压、滤材阻力、设备状态，故障自动报警，减少人工巡检强度（较传统人工清扫节省 80% 人力）。
五、典型问题与解决方案
管道堵塞：因大颗粒煤炭误入管道导致，可在吸尘口设置格栅（孔径≤50mm），并在管道转弯处设 “清堵孔”（配快开阀门）；
滤材堵塞：高湿度粉尘黏附滤材，需缩短脉冲反吹周期（如从 30 分钟 / 次调整为 15 分钟 / 次），或采用加热滤筒（温度≤60℃，避免煤尘自燃）；
负压不足：长距离管道（＞100m）负压损失过大，可在中段增设 “增压泵”，或采用 “枝状 + 环状” 复合管道布局（均衡各点负压）。
负压真空清扫系统通过针对性的吸尘设计、防爆适配及智能控制，有效解决了煤化工输煤连廊的粉尘污染问题，兼具环保达标、安全保障与资源回收多重价值。其核心是 “源头捕捉 - 封闭输送 - 高效过滤” 的协同，需结合具体连廊布局、粉尘特性进行定制化设计，才能实现*优治理效果。
