渣仓负压吸尘系统的核心目标是控制灰渣转运过程中的粉尘逸散，确保车间环境粉尘浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）及职业健康要求（车间粉尘浓度≤10mg/m³，重点区域≤5mg/m³）。系统设计需结合渣仓工况（灰渣粒径、含水率、温度、转运量）、粉尘特性（浓度、硬度、粘性）及场地条件，重点解决防堵塞、耐磨、密封、高效过滤四大核心问题。
渣仓负压吸尘系统核心系统设计
1. 吸尘点设计（关键：精准覆盖扬尘源）
渣仓粉尘主要源于进料冲击、卸灰密封失效、检修口开启，需针对性设置吸尘点：
- ① 顶部进料口（*大扬尘源）：
- 吸尘罩类型：伞形密闭罩（罩口直径比进料口大 200-300mm，贴近进料落点，减少无效风量）；
- 控制风速：1.8-2.5m/s（冲击扬尘需高风速，避免粉尘逃逸）；
- 单口风量计算：\(Q = v \times S \times 3600\)（v为罩口风速，S为罩口截面积，加 15% 漏风系数）。
- ② 底部卸灰口（密封漏风扬尘）：
- 吸尘罩类型：环形侧吸罩（围绕卸灰阀（如星型卸料器）布置，罩口贴近阀体密封间隙）；
- 控制风速：1.2-1.8m/s（低风速避免吸走灰渣）；
- 注意：若卸灰口配密闭溜槽，可将吸尘罩接入溜槽顶部，形成微负压。
- ③ 检修人孔 / 料位计口（间歇扬尘）：
- 设计：在人孔门内侧设小型法兰接口，开启检修时接入临时吸尘管（配快速接头）；
- 风量：单口预留 500-800m³/h（间歇使用，无需常启）。
- 吸尘点数量确认：1 个渣仓通常设 3-4 个固定吸尘点（1 个进料口 + 2 个卸灰口 + 1 个检修预留口），多仓并列时可共用管网。
2. 管网系统设计（关键：防堵塞、均压）
管网是连接吸尘点与主机的 “血管”，需解决粉尘沉积、阻力不均问题：
- ① 管材选择：
- 材质：优先选Q235 钢衬耐磨陶瓷管（灰渣粉尘硬度高，耐磨陶瓷可延长寿命 3-5 倍），或厚壁无缝钢管（δ≥6mm）；
- 连接方式：法兰连接（加耐温石棉密封垫，漏风率≤5%，避免负压损失）。
- ② 管径计算与风速控制：
- 风速原则：主管（连接除尘器的主管道）12-18m/s（防止粉尘沉积），支管（连接吸尘点）10-15m/s（兼顾吸力与能耗）；
- 管径公式：\(D = \sqrt{\frac{4Q}{3600 \times \pi \times v}}\)（Q为管段风量，v为设计风速）；
- 示例：若支管风量 1500m³/h，风速 12m/s，则管径\(D≈\sqrt{\frac{4×1500}{3600×3.14×12}}≈0.12m\)（选 DN125 管）。
- ③ 管网布置优化：
- 路径：尽量 “短直少弯”，水平管长度≤30m（超过需加清堵口）；
- 弯头：用大曲率弯头（曲率半径 R≥3D，避免直角弯，减少积灰死角），弯头内壁可衬耐磨陶瓷；
- 坡度：水平管设 1-3% 坡度（朝向灰斗或卸灰方向，防止积水积灰）；
- 风量平衡：每个支管设手动蝶阀（或电动调节阀），调试时调节开度，确保各吸尘点吸力均匀（避免 “近强远弱”）。
3. 核心设备选型（风机 + 除尘器：系统性能核心）
（1）负压风机（引风机）：“动力源”，需耐温、耐磨
- 选型原则：“后引风” 布置（风机位于除尘器之后，只接触干净空气，减少磨损），严禁 “前引风”（风机接触含尘风，叶轮易积灰磨损）。
- 风量计算：\(Q_{总} = (Q_1 + Q_2 + ... + Q_n) × 1.15\)（\(Q_1\)等为各吸尘点风量，1.15 为漏风 + 富裕系数）；
- 风压计算：\(P_{总} = (P_{管网} + P_{除尘器} + P_{附件}) × 1.2\)（\(P_{管网}\)为管网阻力，\(P_{除尘器}\)为滤袋终阻力，\(P_{附件}\)为阀门 / 弯头阻力，1.2 为富裕系数）；
- 示例：管网阻力 800Pa，除尘器终阻力 2000Pa，附件阻力 500Pa，则\(P_{总}=(800+2000+500)×1.2=3960Pa\)；
- 类型与材质：选离心式通风机（风压高、适合负压系统），叶轮材质选耐磨铸铁（HT250） 或焊耐磨合金层（如 Ni-Cr 合金），电机配变频（可根据工况调节风量，节能 20-30%）。
