锂电新材料生产过程（如正极材料混合、硅基负极粉制备、极片分切等环节）会产生大量超细粉尘，这类粉尘不仅具有粒径小（0.1-5μm）、悬浮性强、粘附性高的特点，部分金属粉尘（铝、铜）及锂电活性材料还存在极高的易燃易爆风险，*小点火能量可低至10mJ，同时部分粉尘（钴、镍化合物）对人体呼吸系统存在毒性危害。如果还是一味的使用传统的除尘方式，不能彻底解决生产过程中产生的粉尘，因此选择一套合理的中央集尘系统很是有必要。
一、源头捕捉装置：精准控尘无泄漏
针对锂电生产各环节产尘特性，定制化设计吸尘装置，实现源头封闭捕捉：
- 电极混合环节：采用密闭式搅拌机+侧吸罩组合，作业腔维持-0.02MPa负压，防止粉尘外溢，吸尘罩风速控制在1.2-1.5m/s。
- 极片分切环节：分切机集成密闭吸尘腔体，搭配负压吸附装置，避免金属粉尘与活性材料碎屑扩散，配套旋风预分离器去除大颗粒（＞10μm）。
- 焊接/装配环节：配置万向吸尘臂，适配局部工位产尘，搭配移动式防爆吸尘器，灵活补吸微量粉尘。
- 废料回收环节：独立破碎间采用湿法降尘与干式集尘结合模式，防止破碎过程中粉尘二次飞扬。
二、 管道输送系统：低阻防静电设计
优化管道布局与材质，避免粉尘沉积与静电积聚：
- 材质选型：采用不锈钢或防静电PVC管道，表面电阻≤10Ω，全程可靠接地，导除静电。
- 布局设计：主管道分支角度＜30°，采用圆形管道（相较于方形管道减少湍流与压损），缩短管道长度并减少弯头，定期设置清灰口；根据粉尘 bulk density 调整输送风速，确保粉尘处于悬浮状态，避免沉积。
- 辅助装置：每个吸尘点配置防爆型 blast gate，调节气流分配，确保各产尘点捕捉效率均衡。
三、高效过滤除尘器：四级净化达标排放
选用定制化防爆脉冲布袋除尘器，集成四级过滤系统，适配锂电超细粉尘特性：
- 过滤流程：一级旋风除尘（去除＞10μm颗粒）→二级防静电滤筒除尘（去除1-10μm颗粒，滤材采用PTFE覆膜防静电纤维，表面电阻≤10Ω）→三级静电除尘（捕捉0.1-1μm超细粉尘）→四级活性炭吸附（处理伴随的VOCs，提升尾气质量），*终过滤精度达0.1μm，除尘效率≥99.5%。
- 结构设计：上箱体花板孔均匀分布，孔边光滑无毛刺，保证滤袋密封性；中箱体设置气流分布装置，避免局部风速过高导致滤袋磨损；下箱体灰斗倾角≥55°，确保粉尘顺利滑落。
- 清灰系统：采用淹没式脉冲阀，喷吹量大、寿命长，搭配气包（配备安全阀、压力表），根据滤袋压差自动调节喷吹间隔（压差范围设定800-1200Pa），避免过度清灰或清灰不彻底。
- 防爆配置：配备泄爆装置、无焰泄爆系统及隔爆阀，爆炸压力达到设定值时自动泄压，阻止火焰蔓延；整机符合ATEX Zone 21粉尘防爆区域认证。
四、 风机与驱动系统：防爆节能联动
风机选型：采用防爆变频离心风机，电机符合ATEX/IECEx标准，风量范围10000-50000m³/h，根据产尘负荷动态调节转速，节能15%-30%。
降噪设计：风机加装消声器，外壳采用隔音材料，运行噪音控制在85dB以下，符合车间环保要求。
五、 卸灰与粉尘处理装置：安全无二次污染
卸灰装置：采用星型卸料器（防爆型），搭配螺旋输送机，实现粉尘连续密闭排出，避免卸灰过程中空气进入引发粉尘飞扬。
惰性保护：卸料及存储环节注入氮气，维持微正压环境，抑制粉尘氧化，降低爆炸风险。
粉尘回收：收集的锂电粉尘经密闭包装机脱气处理（采用“抽真空-振动-再抽真空”工艺，脱气效率98%），提升堆积密度40%，便于回收利用或危废处置。
