铸造厂产尘集中于砂处理车间（混砂、落砂）、清理车间（抛丸、打磨）、浇注区（残砂清理），粉尘类型含金属碎屑（铸铁 / 铸钢粉）、型砂粉尘（SiO含量高）、高温残砂（≤200℃），真空清扫系统需实现 “重型粉尘高效输送、耐磨防堵、安全适配”，方案核心如下：
一、铸造厂真空清扫系统核心设计参数（适配铸造粉尘特性）
风量与风速计算
高尘区域（落砂机、抛丸机）：落砂机按 “处理砂量 ×1.5 系数” 计算（如每小时处理 50t 型砂，风量需 15000-20000m³/h），确保吸罩口风速≥20m/s（克服型砂粉尘比重大的沉降趋势）；抛丸机需全密闭 + 配套吸尘，单台 Q3210 抛丸机风量 8000-10000m³/h；
中尘区域（混砂机、打磨台）：混砂机按 “设备容积 ×6-8 次 /h 换气量”（如 10m³ 混砂机需 6000-8000m³/h）；手工打磨台设条形吸罩，风量 1500-2000m³/h/ 台，吸口距打磨面≤300mm；
预留 25% 风量余量（应对型砂湿度变化导致的粉尘粘性增加）。
负压与阻力设计
系统总负压≥4000Pa（铸造粉尘密度大，需更高负压克服管道阻力：每 100m 管道损失 800-1000Pa；滤料阻力 1500-1800Pa）；
吸尘口负压稳定在 1200-1500Pa（确保重型金属粉尘不沉积在吸口）。
管道选型与布置
材质：主管道用 304 不锈钢（壁厚≥3mm，抗型砂粉尘磨损），支管选用耐磨陶瓷复合管（局部易磨损段，如吸口附近）；
风速：主管道 18-22m/s（防止型砂粉尘沉积堵塞），支管 20-25m/s；管径按 “D=√(4Q/(πv×3600))” 计算，常用主管道管径 300-400mm，支管 150-200mm；
布置：管道坡度≥3°（便于停机后残留粉尘自流至集尘箱），转弯采用大曲率半径（R≥3D），避免 90° 急弯（减少磨损与堵塞）。
二、关键设备选型（耐磨 + 防堵 + 安全）
动力设备：选耐磨防爆罗茨真空泵（风压 4000-6000Pa，抽气速率匹配总风量，转子表面喷涂耐磨合金涂层），电机防爆等级≥Ex dⅡCT4（应对型砂中煤粉等可燃成分），配隔音罩（降噪至 85dB 以下）。
过滤与分离装置：“旋风分离器 + 耐磨布袋除尘器” 二级组合
旋风分离器：前置处理≥200μm 粗型砂 / 金属碎屑（分离效率≥90%，减少布袋磨损），底部设星型卸料阀（防漏风，适配间断排尘）；
滤筒除尘器：高精度过滤除尘（耐温≤260℃，抗型砂磨损，过滤精度≥99.9%），清灰方式为高压脉冲喷吹（压力 0.6-0.8MPa，清灰周期 15-30s，避免粉尘粘袋）；除尘器壳体内衬 5mm 厚耐磨钢板（应对粗粉尘冲击）。
吸尘组件（适配铸造场景）
落砂机：设环形包围式吸罩（覆盖落砂区域，吸罩高度≥落砂机工作台 1.2 倍，内壁贴耐磨橡胶板）；
抛丸机：与设备壳体一体化密闭，在抛丸室顶部设 2-3 个吸尘口（避开弹丸喷射方向，防止弹丸吸入）；
浇注区残砂：用耐高温伸缩吸臂（耐温 300℃，可手动调整吸口位置，吸口配金属网罩防大块残砂吸入）；
所有吸口设可拆卸耐磨滤网（孔径 5mm，拦截大块碎屑，便于清理）。
三、适配性与安全设计（贴合铸造生产）
真空清扫系统适配性
分区域控制：按 “砂处理区（粗粉尘）、清理区（金属粉尘）、浇注区（高温粉尘）” 分 3 个独立子系统（避免不同粉尘混合导致分离困难），各子系统设独立控制柜，支持手动 / 自动切换；
防堵设计：管道每隔 50m 设气动敲击阀（定时敲击管道外壁，防止粉尘结块堵塞）；集尘箱底部设倾斜式卸灰斗（配液压闸门，便于重型粉尘卸出）。
安全防护（防爆炸 + 耐高温 + 人员保护）
防爆：除尘器设防爆膜片（爆破压力 0.15MPa，朝向无人员区域），管道装隔爆阀（响应时间＜0.3s）；所有设备接地（接地电阻≤4Ω），防止静电积聚；
耐高温：浇注区吸尘管道设水冷夹套（冷却高温残砂至≤100℃，避免损坏滤袋）；
人员与环保：车间粉尘浓度≤2mg/m³（符合 GBZ2.1 对矽尘的限值），除尘器排气筒高度≥15m，排放浓度≤10mg/m³（符合 GB16297）；操作岗位设防尘面罩（N95 级 + 防尘眼镜）。
四、铸造厂真空清扫系统典型应用场景
砂处理车间：系统覆盖混砂机、落砂机、砂再生设备，通过旋风分离器分离粗型砂（回收后重新制芯），布袋除尘器净化细粉（集中外运处理）；
清理车间：抛丸机与打磨台共用子系统，耐磨管道 + 高压脉冲清灰，避免金属粉尘堵塞；
浇注区：耐高温吸臂 + 水冷管道，清理浇注后残留砂块与金属碎屑，防止高温粉尘引燃滤袋。
